車で出社。出社後は、今日する仕事の確認などをしています。

ヤマコーでは8時から30分間、全社的に自由参加で5S活動をしています。自由参加とはいえ基本的にはみんな参加しています。 設計部は玄関と会議室2つを担当しています。6名で分担して清掃しています。

部署ごとに集まって連絡事項を伝えます。月曜日は全体で朝礼をしています。 設計部は営業部と製造部の橋渡しをする役目も担っていますので、作業上気になったことを随時連絡しています。

本日出荷される商品の検品を行います。設計どおりの寸法か、お客様の要求仕様を満たしているかをチェックします。

午前中は材料の発注を行います。 例えばシートの展開サイズによって発注するシートのサイズも変わりますし、フレームなどの部材が何mm必要かも変わります。 必要な量を把握しているのは図面を引いた設計部なので、発注担当者に必要数量を伝えます。 シートメーカーの受注受付が午前中のみなので午前中はシート発注に追われます。

ヤマコーでの箱作りは金型に樹脂を流し込んで成形するのではなく、 箱をシート状に展開した図面を作りその図面を元にシートを裁断して箱状に組み立てます。
したがって完成形をイメージし、それを展開図に落とし込んでいく作業が基本になり、 さらにシートそのものの厚みを考慮したり、取り付け部材の厚みなども考慮したりする必要があります。
ちょっと突っ込んだ話になりますが、外寸重視の設計か、有効内寸重視の設計か、 でも仕様は大きく変わります。

例えば郵送コストを最適化するために、箱の3辺の合計を160サイズ以下に収めないといけない、 といった場合や箱を棚に入れる・パレットにのせる場合などは外寸を守らないといけなくなります。 また、ひとつの箱で数十個まとめて入れて輸送する箱の場合、仕切り内寸なども考慮する必要があります。 各設計メンバーの手の空き具合に応じて順に案件を割り当てています。 案件とは1社のお客様が1回に発注する単位です。1回の発注が1種類の場合もあれば、 数種類で1案件になることもあります。 1種類に対し、1～数枚の図面が必要です。この図面を元にCAD/CAMシステムでシートをカットします。

量産の場合はプレス加工用の木型が必要になり、その場合には木型の図面を別途用意します。 求められる仕様によって設計の難易度も異なります。ケースの設計のみですむ場合もあれば、 仕切りや緩衝材が付く場合、特殊で今までにやったことがないようなタイプの機能を求められることもよくあります。 オーダーメイド品ですのでやや複雑な仕様が多くなることも少なくありません。 設計作業は箱用の専用CADソフトを使います。AutoCADなどの経験があればすぐに使いこなせます。 紙段ボールはサイズが決まればあとは機械で自動で作れるほどオートメーション化が進んでいますが、プラダンはオーダーメイドが中心となるため、流れ作業にできるものが少なく、基本的にひとつひとつが手加工です。

設計部では提案用のサンプルを自分で作ることもあり、CAMをはじめ、各種製造の機械を扱うこともあります。 設計を行うには仕様がまとまっていないといけません。 仕様は営業が決めることもあれば、営業と設計で相談しながら決めることも少なくありません。
詳細な設計をつめるために、直接お客様と話をつめることやお客様から中に入れる実物を借りて採寸することもあります。