製造部の担当場所は3ブロック構成の広い工場です。24名の従業員がそれぞれの担当箇所を整理・整頓・清掃します。
ヤマコーの工場は魅せる工場を目指しており、工具・備品・材料などの置き場所を固定化し整理整頓を徹底しています。
工具であれば戻す場所が記載されたシールを貼り付けています。

工数を減らす第一歩はモノを探す時間を減らすことです。
5Sに取り組む前の調査では、一人あたり、一日につき平均1時間探す時間に当てていました。現在は15分以下にまで短縮できています。

■カット
製造部 田中（勤続2年）
CAM担当
  ヤマコーには6台のCAD/CAMがあり、小ロットの案件もスムーズにこなすことができます。
CAM担当は設計部が作成したCADデータを元に、CAMでシートをカットしていきます。
シートのカットのほか、罫線を入れて折りやすくしたり、マジックテープやカードケースの貼り付け位置を目印をつけたりします。プラダン加工の最初の工程であるため、他の工程でロスが出るとこの工程からやり直しになります。

製造部 新（勤続8年） 抜き担当
合計3台の抜き機を所有している当社。
関西圏では最大級の抜きサイズを誇る1号機や高速トムソンなどを取り揃えています。抜き加工は量産の際や罫線をしっかり入れる必要がある際に多く行われます。
抜き担当はトムソンに木型をセットし、シートを抜きます。クッキーを型で抜くイメージです。

■前加工
組み立て工程の前に、例えばマジックテープや両面テープを貼っておくなどの下準備を行う工程です。 組み立て工程でスムーズに作業できるよう、念入りに下準備を行います。 熱罫線や熱曲げなどの熱加工も前加工で行います。

■組み立て工程
シートを平板の状態から箱の状態にしていく工程です。 量産案件の場合は二人一組で行うことが多く、小ロット時は一人で行います。

■かしめ工程
鋲や超音波でシートを固定し、箱の形にします。定規を使用して鋲の位置ずれを防ぎ、きれいな箱に仕上げます。

■仕上げ・検品工程
製造時に発生する削りカスをエアーで飛ばしたり、シートの汚れをふき取ったりする最終工程です。 検品は営業部による仕様確認、設計部による設計確認、製造部で行う製造上の品質確認を行います。

■出荷
製造部 前田（勤続1年） 出荷担当

  検品が終わったプラダン商品を梱包箱に入れ、全国に出荷します。
大ロットの場合はチャーター便でトラックを丸ごと使うこともあります。 出荷担当の仕事は、商品を入れる梱包箱の製造や、送り状の作成です。 集荷の時間は決められているため、時間との勝負になります。出荷で使う梱包箱はその場で設計・製造するため慣れが必要です。
１梱包に何個入れるかや、1件につき何梱包になるかなどを計算しながら作業します。 納品書を総務部から受け取って梱包箱に貼り付けます。